凹印常見故障及解決方法

瀏覽次數: 日期:2009-04-18

在凹版印刷過程中往往會發生一些由機械、工藝原輔材料、工作環境等因素引起的印刷故障,從而影響產品質量和生產進度。現將在從事凹印工作中積累的實用經驗介紹給大家,供同行們參考。
故障一  規則性和無規則性線痕(刀線)
1、規則性線痕
原因:

(1) 油墨內混有殘渣把刮墨刀划傷;
(2) 印版或能被硬物划傷;
(3) 印版滾筒磨損掉鉻,銅層裸露。
解決方法:
(1) 用80目的銅網重新過濾油墨,並用600號水砂紙細磨刀刃或更換墨刀;
(2) 用800號水砂紙蘸溶劑細磨划傷處;
(3) 用溶劑洗凈印版,用502膠水和銅粉填補划傷,並拿細砂紙輕輕打磨光滑(註:此方法適於短版產品)。
2無規則性線痕
原因:
(1) 刮墨刀刀鋒利度不夠;
(2) 刮墨的傾斜度不夠,刮墨刀壓力過小;
(3) 刮墨刀安裝時平整度差;
(4) 油墨與溶劑的溶解性、流動性不好;
(5) 印版滾筒鉻層表面處理不平滑,過於粗糙;
(6) 印刷滾筒印刷時周向跳動大;
(7) 油墨內有墨渣,粘在刀刃背後‘
(8) 墨管和位置不理想,油墨流入墨槽過急,造成油墨不勻。
解決方法:
(1) 用600號水砂紙打磨刀刃;
(2) 加大刮墨刀的壓力,使其傾斜角度向下,並根據實際情況移動刀架,理想接觸角度為50―70度;
(3) 上刀片時,盡量做到用碎布夾緊壓條與刀片,使力向外側拉,同時從中間旋緊螺絲,逐個向外,但緊螺絲不可一步到位,不需重複二三遍完成,使刀片受力均勻;
(4) 控制好油墨粘度(在不影響印刷效果的前提下),儘可能使用溶解性強,揮發快的深劑,如醋酸乙酯,乙醇,加入少量異****,可增加光澤度;
(5) 用800號或600號水砂紙蘸溶劑來回打磨印版滾筒,注意磨至圖文部分時用力不要過大,如不理想可與製版廠聯繫重製印版滾筒;
(6) 檢查印版滾筒、滾筒軸、軸承及傳動齒輪是否形變、磨損,還可能是由機座水平不正、不穩造成;
(7) 墨槽、墨箱洗凈,油墨多層過濾;
(8) 移動墨管位置或合理改進墨槽結構。
故障二  拖影
原因:
(1) 油墨稀釋過濾,粘度下降;
(2) 刮墨刀與印版接觸角度不佳,過於上仰或頂刀力量過大造成刀刃翹曲;
(3) 調金油與金屬粉調配比例不正確;
(4) 刮墨刀片過軟,安裝時壓條與刀口的距離過大,刀片伸出過長;
(5) 壓印滾筒壓力過大,油墨擠出;
解決方法:
(1) 增大油墨粘度,如情況無明顯好轉,可重新換墨;
(2) 將刮墨刀的接觸角度調節下傾,頂刀力減小;
(3) 適度減小調金油的用量;
(4) 改用彈性高的硬刀片,最好用日本產的,縮小刀片與壓條的伸長距離;
(5) 減輕壓印滾筒的壓力;
(6) 如拖影現象不嚴重,可適當提高機速來消除。
故障三  粘臟
原因:
(1) 烘乾箱溫度過高或過低;
(2) 冷卻循環系統出現故障,水流量過小;
(3) 車間溫濕度控制不當;
(4) 油墨粘度太大,乾燥速度過慢;
(5) 壓印滾筒壓力調整不當(過重或過輕)。
解決方法:
(1) 烘乾箱溫度應根據機速快慢、版面圖文情況來決定,大面積印刷,溫度為60―80攝氏度,網目調印刷,溫度為40―60攝氏度。
(2) 增大冷卻輥水流量。特別要注意輸紙導輥發燙,易與承印物粘花,需及時降低烘箱溫度;
(3) 印刷車間溫濕度控制在18―22攝氏度;
(4) 可在油墨中適時加入揮發性快的溶劑,如醋酸乙酯,降低油墨粘度,加速油墨乾燥;
(5) 增加印刷壓力,使印跡固實。
故障四  印跡發虛,露底
原因:
(1) 壓印力不足;
(2) 油墨稀釋過度,破壞了油墨的流動性和粘著力;
(3) 油墨中白墨含量過多;
(4) 堵版或印版上網點磨損,掉版;
(5) 原墨調製不適當。
解決方法:
(1) 增大印刷壓力;
(2) 提高油墨粘度;
(3) 油墨中盡量少加白墨(顆粒多易傷版),可用沖淡墨代替;
(4) 用毛刷蘸上溶劑洗凈版孔內殘留的油墨,提高轉移率;
(5) 根據原墨的組特點,合理調配油墨。
故障五  網點,文字印不全

原因:
(1) 油墨粘度過高,印版上墨層厚實,正負離子難以透過約張,靜電吸墨作用減小,不易將印版上的油墨轉移到承印物表面;
(2) 紙張平滑度差,纖維排列不均;
(3) 靜電膠輥兩邊有油墨,使其未形成絕緣而產生電流導通偏漏,影響吸附力;
(4) 刮墨刀壓力過大;
(5) 油墨揮發過快,轉移率降低;
(6) 印版在墨槽內吸墨量過少。
解決方法:
(1) 適當降低油墨粘度;
(2) 紙張進貨時,注意查測紙張質量;
(3) 靜電膠輥兩邊切削2mm深,寬可根據長期印刷面積來定,防止粘墨;
(4) 刮墨刀接觸角度上傾;
(5) 加入慢干溶劑,提高油墨轉移性能;
(6) 升高刮墨刀架,縮短轉移時間,提高網穴存墨量;
(7) 抬高墨槽,使印版吸墨充分。
故障六  斑點
原因:
(1) 壓印滾筒膠面有傷或粘有污物;
(2) 油墨未完溶解;
(3) 溶劑使用不當或溶劑稀釋過量;
(4) 未有效消除紙張靜電。
解決方法:
(1) 更換蔌研磨膠輥,使其平滑;
(2) 更確認是否使用了過期或劣質的油墨,並及時更換;
(3) 提高油墨的粘度;
(4) 消除靜電,調節印刷車間的濕度。
故障七  墨色濃談不勻
原因:
(1) 墨槽結構有問題油墨易發生沉澱或產生大量泡沫;
(2) 烘乾箱漏風,使油墨內溶劑迅速揮發;
(3) 溶劑與油墨未完全溶解。
解決方法:
(1) 改善油墨循環系統,放墨不能過急,適量加入消泡劑;
(2) 找出烘乾箱漏風處,並加以補救;
(3) 選用溶解性強的溶劑。
故障八  折皺
原因:
(1) 壓印滾筒壓力不平衡;
(2) 輸紙導輥軸承磨損或鎖緊螺絲鬆動;
(3) 印版軸偏心。
解決方法:
(1) 校正壓印滾筒兩側,使其壓力勻衡;
(2) 更換軸承,加固鎖緊導輥;
(3) 查找傳動齒輪有無磨損,齒全雖否平穩,版軸是否變形,軸承是否“燒死”,並加以校正。
故障九  印張上圖文前後套印不準
原因:
(1) 印刷車間溫濕度不當,烘乾箱溫度過高,紙張收縮嚴重;
(2) 印刷色組安排不當,前後壓印滾筒膠皮硬度不一;
(3) 傳動齒輪與版軸未鎖緊,致使印版滾筒發生移位;
(4) 自動張力裝置發生故障。
解決方法:
(1) 保持印刷車間恆溫恆濕,降低烘乾箱溫度;
(2) 正確安排工藝流程,統一壓印滾筒橡膠硬度;
(3) 畫線檢查傳動齒與印版是否產生滑移,並加以鎖固;
(4) 若是自動張力裝置發生故障,要找電氣人員維修。
故障十  印跡晶化(粉化)
原因:
(1) 油墨稀釋過度;
(2) 印刷壓力不足,墨層不實,造成印跡易脫落。
解決方法:
(1) 觀察油墨是否混濁,相互分離,若調整粘度后仍不能進行正常印刷,應與油墨供貨方聯繫;
(2) 加大印刷壓力,使油墨充分固實。
故障十一  在專色上金墨疊印不實(露金
原因:
(1) 因金粉顆粒粗,加之油墨流量偏大,造成墨層過厚,存墨量大,不易乾燥;
(2) 印刷壓力過大,形成擠墨;
(3) 印版滾筒上網穴深度不夠;
(4) 油墨乾燥不夠充分。
解決方法:
(1) 在金色中適量加入快乾性溶劑,專色則用慢乾性溶劑,如不影響印刷效果,油墨粘度儘可能保持適度;
(2) 印刷壓力保持適中,均衡;
(3) 製版時網穴深度應根據情況而定;
(4) 大面積印金,應降低機速增加色組間油墨乾燥時間。
故障十二  粘連混色
原因:
(1) 使用粘度主的油墨;
(2) 油墨沒有充分乾燥;
(3) 印刷壓力不正確;
(4) 油墨的附著力、凝聚力甚差。
解決方法:
(1) 降低油墨粘度,控制使用揮發速度慢的溶劑,知道凹印常用溶劑揮發速度,充分供熱和供風,使油墨充分乾燥;
(2) 降低印刷環境溫度;
(3) 適當提高機速,減小色與色疊印時,油墨的剝離力。

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